지난달 28일 슬로바키아 수도 브라티슬라바에 있는 포르셰의 차세대 전기 SUV '카이엔 일렉트릭' 전용 차체 공장에서 로봇 팔이 차체에 문 등 각종 부품을 부착하고 있다. 3만5000㎡ 공장 안에 로봇 430대를 배치해 공정 자동화율이 91%에 달한다. /포르셰


“테슬라는 차 한 대를 10시간 만에 만드는데, 우리는 30시간이 넘게 걸립니다.”
독일 자동차 산업이 전기차 전환의 쓰나미 앞에서 느낀 위기감이 이 한마디에 응축돼 있다. 이 말의 주인공은 2021년 11월 당시 폴크스바겐그룹 회장 헤르베르트 디스였다. 테슬라의 독일 바다이야기모바일 기가팩토리 가동 4개월 전, 그는 볼프스부르크 본사 직원들 앞에서 이렇게 말했고, 그 우려는 바로 현실이 됐다. 테슬라 공장 가동 이듬해인 2023년, 테슬라 ‘모델Y’는 유럽 전체 판매 1위에 올랐다. 그때부터 독일차의 과제는 테슬라에 맞설 전기차 제조와 생산성 혁신이 됐다.
독일의 고급차 브랜드 포르셰는 그 해법을 로봇을 활용한 극단적 야마토게임방법 자동화에서 찾았다. 지난달 27~28일 찾은 포르셰의 배터리 모듈 공장과 차체 공장은 그 노력이 집약된 공간이었다. 차세대 전기 SUV ‘카이엔 일렉트릭’을 위해 새로 구축한 이 공장이 세계 언론에 공개되는 건 이번이 처음이다.
◇전면 자동화 눈앞, AI 전환도 준비
슬로바키아 수도 브라티슬라바에서 동쪽으로 차로 1시간 모바일야마토 거리의 포르셰 ‘스마트 배터리 숍’. 첨단 연구실을 연상케 하는 하얀 바닥과 유리벽으로 이뤄진 축구장 5개 크기(약 4만㎡) 공장 내부는 362대의 로봇이 내는 모터음으로 가득했다. 3m 로봇 팔이 수십㎏짜리 배터리 부품 뭉치를 이리저리 돌려가며 용접하거나 접착제를 발라 합쳤다. 조립에 필요한 부품은 자동 운반 차량(AGV)이 실어 날랐다.
손오공게임 LG에너지솔루션이 공급한 배터리셀 32개를 결합해 배터리 모듈을 만들고, 이 모듈 6개를 합쳐 전기차 1대용 배터리를 만든다. 이 공장에선 하루 전기차 22대분인 모듈 132개를 만들 수 있다. 현재 공정 자동화율은 95%. 공장은 이를 최대 98%까지 높일 수 있도록 설계돼 있다. 75명이 2개 조로 교대 근무를 하지만, 상당수는 생산과 무관한 로봇 골드몽 전문가나 데이터 분석가다. 공장 설립과 운영을 맡은 마르쿠스 크로이텔은 “현장 근로자는 더 줄 수도 있다”고 했다.



그래픽=백형선


◇‘필수’가 된 생산성 경쟁
포르셰는 이 공장에 약 10억유로(약 1조7200억원)를 투자했다. 배터리 생산 효율이 곧 전기차 수익성으로 직결되기 때문이다. ‘피지컬 AI’ 시대에 대비한 포석이기도 하다. 공장 전체에 설치된 센서와 카메라 수백 개가 용접 온도, 나사를 조이는 힘, 절연 저항 수치 등 로봇의 생산 데이터를 실시간으로 수집한다. 이 데이터는 포르셰를 포함한 폴크스바겐그룹 전체의 생산 공정에 AI 기술을 이식하는 핵심 자원이다. 이 공장이 배터리 부문 ‘마더 팩토리(mother factory)’가 되는 셈이다.
포르셰는 배터리 공장과 연계해 자동화율 91%의 차체 공장 ‘플랫폼홀’도 만들었다. 카이엔 일렉트릭의 차체를 조립하고 배터리 모듈을 결합하는 공간으로, 3만5000㎡ 규모 공장에 로봇 430대가 쉼 없이 움직이고 있다.
전기차 시대에 생산 효율 경쟁은 더 이상 선택이 아니다. 내연차보다 원가 부담이 큰 특성상 생산성을 확보하지 못하면 수익성 자체가 흔들린다. 테슬라는 차체를 한 번에 찍어내는 기가캐스팅으로 공정과 부품 수를 획기적으로 줄였고, 중국의 샤오미는 전기차 ‘SU7’을 내놓으며 불을 켜지 않아도 돌아가는 ‘다크 팩토리’를 구축했다. 포르셰도 내연차 시대의 영광을 뒤로하고, 로봇과 AI를 앞세워 전기차 시대의 새로운 표준을 쓰고 있다.